论文板梁类零件钻孔工装设计制作是关于本文可作为设计制作方面的大学硕士与本科毕业论文美术设计与制作是干嘛论文开题报告范文和职称论文论文写作参考文献下载。
在机械加工的过程中,钻孔是经常用到的加工方式.当零件的数量不大,孔的精度要求不高时,可以在零件上划线,直接将孔钻出来.当零件的数量很大,孔的精度要求比较高时,则需要制作钻孔工装来辅助定位钻孔,提高效率,降低成本,来实现零件的大批量生产.根据不同的零件,外形不同,大小不同,钻孔工装的要求也不同.
在传统的大批量板梁类零件的钻孔中,一般用到的钻孔工装大多为盖板形式.即在一块模板上,根据所要加工零件上孔的位置要求,在模板上把相应的孔做出来,装上钻磨套,然后在钻模板上把相应的定位做好.使用时,将钻孔工装和要加工的零件,定位,紧固在钻床上,钻头通过钻模板上的孔导向,在零件上相应的位置加工出所要求的孔.该种加工方式多为人工装夹操作钻孔.
上述加工方式多适合于加工厚度较薄,重量较轻,单面钻孔的板梁类零件.一旦加工的板梁零件厚度较大,重量较重,需双面钻孔时,该加工方式就表现出许多的缺点和不足：一是零件较厚时,则钻孔时要求的深度加大,由于钻头的摆动,导致钻出的孔不合格.二是零件较重,则每次装夹时,工人取放零件耗费的体力和时间更多,影响工效.三是零件需双面钻孔时,则需要增加相应面的盖板式钻孔工装,两面需钻孔,就需要制作两套钻孔工装.钻孔时,每加工完一个面,进行下一个面的钻孔加工时,就需要更换一次钻孔工装,重新对零件定位装夹一次.加工两个面就要更换两次工装,装夹两次零件,使零件两面间孔的相对位置和精度很难保证,降低了零件的合格率,增加了工人的工作强度和工作量,使大部分时间都浪费在了工装更换和零件装夹中,严重降低了工作效率.
因此,为解决上述技术问题,确有必要提供一种新型的板梁类零件钻孔工装,以克服现有技术中的所述缺陷.
1技术方案设计
为解决上述问题,本产品目的在于提供一种加工厚度较大,质量较大零件,能双面钻孔且加工精度高的板梁类零件钻孔工装.
为实现上述目的,本产品采取的技术方案为：设计支承零部件实现工装的支承、高度调整和翻转功能;设计安全零部件保证工作安全;设计工作零部件实现钻孔加工;设计装夹零部件实现工件夹持.其具体各部分设计为：
支承零部件设计：为实现钻孔工件高度位置可调和翻转功能,可设计一带同步伸缩气缸和升降杆的支架,通过同步气缸调整工件高度,使工装具有更大的工作自由度.另外,在伸缩气缸升降杆的顶部设计一根翻转轴,以满足工件正反两面都需要加工时可以轻松翻转工件.
安全零部件设计：为保证安全,在同步伸缩气缸上设置一对高度限位板.
工作零部件设计：为满足零件两面加工需要,分别设计上钻模板和下钻模板,上、下钻模板是可拆卸、更换的,以满足不同工件加工需要.同时,将上、下钻模板通过4根连接柱连成一体,固持于翻转轴上.需要钻孔的板梁零件则安装于上、下钻模板之间.为精确安装钻孔工件,还需要在上、下钻模板之间设置一导向零件,以方便板梁钻孔零件装卸.
装夹零部件设计：为避免工件在加工过程移动,提高钻孔精度,还需要设计一装夹部件,分别安装在上、下钻模板上,以夹紧工件.
2工装结构及工作方式
如图1所示,板梁类零件钻孔工装主要由支架1、一对同步伸缩气缸2、翻转轴3、上钻模板4、下钻模板5、零件导向块6以及零件夹紧装置7等几部分组成.
其中,所述同步伸缩气缸2竖直安装于支架1的两侧,伸缩气缸顶端安置一升降杆8,该升降杆可由同步伸缩气缸2驱动而上下升降.在升降杆的顶部设有轴套9.翻转轴3支承于轴套9上.
上、下钻模板通过连接柱10连接成一体,并固持于翻转轴上,且上、下钻模板呈相对设置.零件导向块设置在上、下钻模板之间;钻孔零件夹紧装置安装于上、下钻模板上.通过零件导向块和零件夹紧装置来实现钻孔零件的装夹和定位.
在同步伸缩气缸之间设有一对高度限位板11,来限制零件的高度.
工装的工作方式如下：通过所述翻转轴3来实现上钻模板4、下钻模板5的翻转和互换,既节省了工人装夹时翻转零件浪费的时间,又避免了二次装夹影响零件转孔的精度,大大提高了工人的工作效率.
3工装特点
和现有技术相比,本产品具有如下有益效果：工装通过将上钻模板、下钻模板连接成一体,并增加翻转和伸缩机构,从而实现上、下钻模板的翻转和互换,和传统钻孔方式相比,既节省了工人装夹时翻转零件浪费的时间,又避免了二次装夹影响零件转孔的精度,很好的提高了工人的工作效率.
4工装成效
工装由东风汽车公司采用后,极大提高了其工作效率和产品质量,工装获国家实用新型专利,名称“一种板梁类零件钻孔工装”,专利号“ZL201420156268.X”.
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参考文献：
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